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设备故障到底是谁的责任

作者:admin 发布时间:2024-05-25

  “零故障”是每个企业推行TPM所追求的共同目标之一,但在很多企业中,实际情况却是设备故障频繁发生,发生故障之后,生产和设备互相指责输出机构,谁也不愿意承认是自己的责任。那么造成设故障频发的原因是什么呢?到底是谁的责任呢?如何做才可以不发生故障或者让故障发生频率降低?

  要想明确这个问题,首先要搞清楚,设备故障发生的原因是什么。一般来说功率,设备故障的主要原因常见有以下几种:

  基本条件是设备运行之基本,是指对设备进行清扫、紧固、润滑以维持设备原来的面貌。如果生产员工不注重对设备的自主保养,而专业维修人员又仅仅是忙于故障修复正垂面,那么设备就会积灰、积油,长期以往灰尘异物掉入设备中就会导致故障的发生;还有,连接部位松了、没有及时紧固;该防震的地方垫片老化、螺栓松动产生震动;该润滑的地方润滑不足或者过量润滑,设备在润滑不足的情况下运行易产生磨损,润滑过量又会产生污染;设备没有定期进行复原改善,捆绑吊挂槽数、跑冒滴漏随处存在等等。设备原貌都无法保证,故障肯定频繁发生。

  在有些企业里,操作者认为设备坏了与自己没有关系,是维修者的问题,所以对设备爱护意识淡薄。作业时满手油污、水迹,长期操作设备就会导致操作面板腐蚀,而出现按钮故障;用坚硬物品操作(扳手、螺丝刀等)触摸屏;脚底占满异物时直接踩踏脚踏开关;压力不在规格范围内却无视,照常使用设备……等等这样的违规行为。基本使用条件都不遵守,设备故障自然也会频繁发生。

  设备劣化是个缓慢的过程,往往很难被及时发现,有人认为没有影响设备的运行就不用去管,那么劣化就会慢慢发展为故障。更有些企业在设备已经劣化的条件下进行设备改善,这时一旦劣化加剧就会引起更大的问题。曾经有个企业,材料是用自动装置运送的,在轴未平衡的情况下就进行其它部位的改善,改善措施导入后不久轴就损坏了,最终导致整个自动装置完全报废。所以发现和管理劣化非常重要,更不能在没有恢复劣化的情况下做设备改善。

  设备发生故障时,未对故障进行深入和系统的分析就进行维修、采取对策塔吊班,往往就是治标不治本,故障会反复发生。很多故障的发生是设备本身设计或选材的问题车锁,不彻底改善这些问题就进行修理,往往很难彻底解决故障。比如在一个生产汽车安全零部件的企业里,有个用通过热水进行加热的装置,常发生漏水、漏气的情况导致产品废弃,维修人员就频繁更换密封圈,但问题总是反复出现。后来运用了TPM活动中的专业工具故障四维分析,最终找出是设计时配合有问题,通过增加配合处的面积最终彻底解决了这个问题。所以要定期对故障进行分析和总结,找出设备本身设计上的问题,最终才会使故障线、维修作业不规范,越修故障越多

  故障发生后除了要调查根本原因进行改善对策外,维修本身也是非常关键的,维修作业的规范与否会直接影响故障是否会重复发生。如配件错用、代用,不能正确的使用垫片、螺栓,维修以焊代修,零件装反,零件在污染情况下安装等等老化故障低副机构,这些行为都会导致故障的重复的发生。

  操作者因不了解设备的构造原理,不知道如何正确使用和维护设备,不能对设备做好AM。而维修者由于PM技能不足,大多采取换件修理尖嘴钳,不能对故障进行规范的记录和系统的分析,无法对设备的弱点进行彻底的改善。AM和PM技能的不足也是导致设备故障频发的主要原因之一。

  由此可以看出,设备的良好稳定运行,是生产和设备双方都有责任和义务的,任何一方做的不足,都必然会导致设备故障的发生。

  要想解决以上六个管理要因、真正降低或消除设备的故障,系统地推行TPM改善活动是行之有效的方法最小实体状态。通过TPM的开展可以系统的导入设备管理的活动方法和改善工具,改变和提升人的意识和技能,通过开展全员参与的AM自主保全活动和系统化的PM计划保全管理,可以改善设备的体质,使设备运行可靠,故障不再频繁发生。

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